Tiết kiệm năng lượng kiểu SV Bách khoa

Đề án tiết kiệm năng lượng của ba SV năm cuối khoa điện - điện tử ĐH Bách khoa TP.HCM vừa đoạt giải nhì cuộc thi “Tiết kiệm năng lượng” tại Singapore, với sự tham gia của nhiều trường ĐH trong khu vực Đông Nam Á.
Dựa trên các số liệu tiêu thụ điện, lượng nước trên thực tế ở Trường ĐH Bách khoa TP.HCM, Bùi Thái Luân, Trần Ngọc Quý và Lê Trường Phú đã đưa ra ý tưởng và xây dựng một đề án cải thiện sự lãng phí năng lượng ngay tại ngôi trường mình đang học.

Ba sinh viên của nhóm tại vòng chung kết ở Singapore - Ảnh: CTV

Truy tìm số liệu lãng phí

Tháng 7-2010, cuộc thi “Tiết kiệm năng lượng” của Tập đoàn Schneider Electric Đông Nam Á dành cho tất cả SV các trường ĐH khu vực Đông Nam Á được phát động. Dù đang trong thời gian chuẩn bị làm đồ án tốt nghiệp cuối khóa, nhưng ba chàng trai vẫn quyết tâm lập thành một nhóm tham gia cuộc thi. “Cuộc thi thật sự hấp dẫn nhóm vì giải pháp tiết kiệm năng lượng phải áp dụng ngay tại trường đại học của đội tham gia cuộc thi”, Thái Luân cho biết.

Bước vào cuộc chơi, nhóm quyết định sẽ nghiên cứu các số liệu thực tế về điện, nước trường tiêu thụ. Để có đầy đủ số liệu này, nhóm đã lên phòng kế hoạch - tài chính của trường xin hóa đơn tiền điện, tiền nước về tổng hợp. Rồi các bạn khảo sát từng khu giảng đường, từng phòng học, lượng sinh viên vào học... để tìm số lượng điện năng tiêu thụ trong một tháng của từng phòng.

Sau khi phân tích xong các nguồn tiêu thụ năng lượng chủ yếu trong trường, nhóm tập trung giải quyết việc tiết kiệm năng lượng ở đèn thắp sáng, nước, máy điều hòa và đặc biệt là nâng cao ý thức tiết kiệm năng lượng của mọi người. Chỉ riêng việc nghiên cứu tiết kiệm nước, nhóm đã phải dành ra hai tháng nghiên cứu, tính toán, trao đổi trực tiếp với nhân viên tưới cây, dọn vệ sinh, tìm ra số lượng nguồn nước phải dùng trong một ngày với ba nguồn tiêu thụ chính: tưới cây, làm vệ sinh và dùng trong phòng thí nghiệm...

Những giải pháp thiết thực

Sau thời gian tổng hợp, phân tích số liệu điện năng và nguồn nước trường tiêu thụ hằng tháng, ba chàng trai đã mạnh dạn đưa ra đề tài “Giải pháp năng lượng cho Trường ĐH Bách khoa ĐHQG TP.HCM - Đơn giản nhưng hiệu quả”.

Để tiết kiệm nguồn điện, nhóm đưa ra giải pháp thay hệ thống đèn chiếu sáng cũ bằng đèn mới, lắp cảm ứng biến đếm số người tương đối vào lớp học để bật các dãy đèn. Ưu tiên bật các đèn gần bảng giáo viên để khuyến khích SV ngồi dãy bàn đầu. Tại các phòng có điều hòa, tích hợp hệ thống điện vào chìa khóa. Khi khóa cửa ra ngoài, phòng sẽ tự động ngắt hệ thống điện. Rồi tận dụng sự giao lưu giữa khí lạnh với khí nóng đầu vào của máy lạnh để tiết kiệm điện năng...

Để tiết kiệm nước, nhóm quyết tận dụng lượng nước mưa thu được từ mái các tòa nhà trong mùa mưa. Nguồn nước dùng cho nhà vệ sinh và tưới cây không cần sạch tuyệt đối nên lượng nước mưa sau khi lọc sơ có thể dùng. Giải pháp này còn giúp giảm áp lực cho các hệ thống thoát nước trong mùa mưa.

Và giải pháp cuối cùng là hệ thống giám sát mức sử dụng năng lượng bằng cách đưa ra các số liệu điện tại từng nơi sử dụng, giúp mọi người nhận ra sự lãng phí ở đâu. “Không cần hô hào, kêu gọi suông mà phải chỉ cho mọi người thấy họ đang lãng phí ở đâu, từ đó họ mới có ý thức tiết kiệm”, Thái Luân chia sẻ thông điệp của nhóm.

Tính ứng dụng cao

Tại vòng chung kết cuộc thi “Tiết kiệm năng lượng” tổ chức ở Singapore cuối tháng 3-2011 với chủ đề “Xây dựng một thế giới xanh tại trường đại học của tôi”, nhóm đã xuất sắc giành giải nhì cuộc thi với phần thưởng 1.000 USD.

Về hiệu quả của đề tài tiết kiệm năng lượng, Thái Luân dẫn chứng: “Nếu đầu tư kinh phí khoảng 82.000 euro, các giải pháp tiết kiệm sẽ giảm khoảng 393 tấn khí CO2 thải ra môi trường, tiết kiệm khoảng 636.000 kWh điện mỗi năm. Và chỉ cần tám tháng sẽ thu hồi kinh phí”.

Nhận xét về đề tài, thầy Nguyễn Tuấn Hùng - giảng viên Trường ĐH Bách khoa ĐHQG TP.HCM, người trực tiếp hướng dẫn nhóm thực hiện đề tài - cho biết: “Đề tài được hội đồng giám khảo đánh giá cao tính ứng dụng thực tiễn vào cuộc sống. Đặc biệt là hai giải pháp về ánh sáng và nước, không phức tạp về công nghệ, có thể áp dụng dễ dàng ở nhiều trường học, công ty. Các giải pháp khác nhóm đưa ra cũng rất đơn giản, dễ thực hiện và tốn ít kinh phí”.

Theo thanhnien.com.vn

Công nghiệp ô tô: “Béo” dịch vụ, sửa chữa

Giải pháp nào cho một quy hoạch, một con đường mới đối với ngành công nghiệp ô tô?

Dễ dàng nhìn thấy khu vực sửa chữa tại phần lớn đại lý các hãng ôtô lúc nào cũng chật kín. Một phương thức mà khách hàng hiện đang áp dụng là vào đại lý kiểm tra xe rồi ra các gara bên ngoài để sửa chữa, thay thế phụ tùng, giá thường giảm hơn ½ so với sửa chữa tại các đại lý chính hãng.

Tuy nhiên, nếu đi sâu vào từng lĩnh vực cụ thể của lĩnh vực ôtô, có thể thấy rõ hơn bản chất của hiện trạng cụ thể, để từ đó giúp các nhà hoạch định chính sách hiểu rõ hơn doanh nghiệp, hiểu rõ hơn để đưa ra được những quy hoạch phù hợp – nói như một chuyên gia nghiên cứu sâu, kỹ về lĩnh vực này trong hơn 20 năm qua thì cái gì ta yếu thì DN càng có lợi. Họ có quyền chính đáng của họ. Người tiêu dùng đương nhiên là chịu thiệt. Quan trọng ở chỗ là những người làm quản lý, chính sách nghĩ gì về việc đó. Trong bài viết này, chúng tôi muốn đề cập sâu hơn đến việc lợi nhuận từ việc bảo hành và sửa chữa của các DN sản xuất, lắp ráp ôtô tại VN.

Yếu



Một điều mà hầu hết cả DN, nhà quản lý, các chuyên gia đều nhận định, nhận định bao nhiêu năm nay là ngành công nghiệp ôtô VN yếu, mà mấu chốt của cái yếu đó nằm ở chỗ chưa sản xuất được những chi tiết linh kiện quan trọng như động cơ, hộp số, hệ truyền động. Điều đó đúng, nhưng chỉ là một phần có thể nói là rất nhỏ và như hầu hết những người tâm huyết với ngành ôtô đến nay đều cho rằng chúng ta có nên nặng nề việc sản xuất ra những chi tiết, linh kiện quan trọng đó hay không ? Thực sự không cần, nhất là khi chúng ta ( Bao gồm tất cả các thành phần) đều khẳng định cả những linh kiện phụ tùng nhỏ nhất, đơn giản nhất ta vẫn chưa làm được. Chưa làm được ở đây hiểu theo hai vế: Vế thứ nhất là các linh kiện, phụ tùng đơn giản đó phục vụ cho các sản phẩm trong nước. Vế thứ hai là các linh kiện phụ tùng đơn giản đó ngoài việc phục vụ cho nhu cầu trong nước còn được xuất khẩu hay không, hay nói một cách khác là có tham gia vào chuỗi giá trị toàn cầu hay không ?



Chúng tôi đặt dấu hỏi cho vấn đề này vì mới đây, tại cuộc hội thảo về quy hoạch cho ngành CN ôtô đến năm 2020, tầm nhìn 2030 có một thông tin gây sửng sốt cho mọi người là VN xuất khẩu linh kiện phụ tùng trong lĩnh vực ôtô rất lớn, lớn hơn hoặc ngang với việc nhập khẩu linh kiện, phụ tùng ôtô để lắp ráp trong nước. Tuy nhiên, có cảm giác như tất cả những linh kiện, phụ tùng đó đều được mang đi xuất khẩu mà không được sử dụng tại VN. Nói là cảm giác vì trên thực tế điều này, kể cả những người đưa ra số liệu này cũng chưa tìm hiểu sâu và kỹ.



Nhưng vẫn lợi



Phải khẳng định một điêù chắc chắn và quá cũ, chắc chắn và quá cũ đến mức mà bao nhiêu năm nay công nghiệp ôtô Việt nam muốn thay đổi mà không được là công nghiệp ôtô nói chung của VN quá yếu, công nghiệp phụ trợ quá kém. Đó là điều không có lợi cho ngành, lĩnh vực và người tiêu dùng. Xét ở góc độ DN thì điều đó chưa chắc đã không có lợi. Có khi lại còn có lợi lớn. Tại sao?



Trong mấy năm vừa qua, cho dù giá bán xe cao, nhưng thị trường ôtô VN vẫn phát triển rất mạnh về số lượng. Đi kèm theo sự phát triển về số lượng bán xe mới là sự phát triển lớn khoảng gấp 2 lần về dịch vụ sửa chữa của các đại lý, của các nhà lắp ráp. Trên thực tế, dù chưa có những thống kê chính thức từ các cơ quan quản lý về vấn đề cụ thể này, nhưng theo tính toán của nhiều chuyên gia và ngay cả chính DN trong ngành cho rằng tốc độ tăng trưởng trong lĩnh vực dịch vụ, sửa chữa vào khoảng 35% - 40 %/ năm và dự kiến sẽ còn tiếp tục tăng trong thời gian tới. Nhận định này mới chỉ dựa trên các đại lý chính thức của các DN sản xuất, lắp ráp ôtô của VN chứ chưa tính đến các gara sửa chữa bên ngoài (nhan nhãn khắp nơi). Cũng đã có những đúc kết rằng bán xe mới thì còn có lúc lãi, lúc lỗ (cả xe nhập khẩu), nhưng sửa chữa và cung cấp phụ tùng chính hiệu thì chưa bao giờ thấy lỗ và khoản lãi từ mảng kinh doanh dịch vụ, sửa chữa, cung cấp phụ tùng chính hiệu hiện nay có thể chiếm từ 60 -70 % khoản lãi của các đại lý ôtô. Trao đổi với chúng tôi, hầu như khách hàng nào đang sử dụng ôtô cũng đều kêu ca về giá cả trong lĩnh vực dịch vụ bảo hành, sửa chữa của các đại lý. Họ có kêu thì cũng phải chịu vì về cơ bản các phụ tùng đều phải nhập khẩu, giá cao là chuyện đương nhiên vì người tiêu dùng không biết, không thể hiểu. Lãi hay không nằm chính ở chỗ đó. Và chúng ta có quyền đặt vấn đề nếu ngành công nghiệp phụ trợ ôtô VN phát triển thì có lẽ điều này sẽ không bao giờ xẩy ra.



Theo baocongthuong

MTA VIETNAM

MTA VIETNAM sẽ trở lại Tp. Hồ Chí Minh từ ngày 5 – 8 tháng 7 tại Trung tâm Hội Chợ & Triển lãm Sài Gòn (SECC), dự đoán thu hút khoảng 350 công ty tham gia triển lãm đến từ 23 quốc gia và vùng lãnh thổ.

Trong lần khảo sát khách tham quan vào năm ngoái, khoảng 90% khách được cho biết sẽ trở lại tham quan MTA VIETNAM2011 vì họ đã thu thập được nhiều kiến thức bổ ích và các mối quan hệ kinh doanh quan trọng.

MTA VIETNAM2010 thu hút hơn 6,900 khách tham quan chuyên ngành đến để được kết nối với các doanh nghiệp hàng đầu trong ngành và tận mắt chiêm ngưỡng những giải pháp và các thiết bị máy móc tiên tiến nhất trên thế giới. Trong đó có 70 nhóm khách tham quan đến từ các doanh nghiệp sản xuất hàng đầu trong nước và quốc tế như ABE Industrial, Đại Đồng Tiến, Fujitsu Hirota Precision, Hokuriku Machinery Club, Meinan Vietnam, ScanCom Vietnam, Sunmore Vietnam, Toyo Precision, Z755 (Vietnam’s Ministry of Defence) và nhiều công ty khác. Triển lãm năm 2010 có hơn 340 công ty tham gia triển lãm quốc tế, tăng 40% so với năm 2009.

.

Anh Đặng Văn Như, Giám đốc công ty Thái Ngư Hà Nội, một trong những khách tham quan, đã phát biểu về triển lãm năm ngoái như sau: “Đây đúng là một triển lãm rất bổ ích. Nên có nhiều triển lãm tương tự như MTA VIETNAM tại Tp. Hồ Chí Minh. Chúng tôi đang tìm kiếm các thiết bị định dạng và chúng tôi thực sự đã tìm kiếm được nhiều cơ hội kinh doanh cho doanh nghiệp tại triển lãm. Đây là lần đầu tiên tôi đến tham quan triển lãm MTA VIETNAM nhưng chắc chắn tôi sẽ đến tham quan vào năm 2011.”

MTA VIETNAM hướng tới hỗ trợ cho những nhu cầu về sản xuất đang phát triển mạnh mẽ của Viêt Nam. Cục Đầu tư nước ngoài, thuộc Bộ Kế hoạch và Đầu tư cho hay trong quý I năm 2011, ngành chế biến và sản xuất đã thu hút được 1.55 tỉ đô la mỹ vốn đầu tư trực tiếp nước ngoài FDI, chiếm 65% tổng số điều lệ đăng ký. Trong năm 2010, ngành này đứng thứ 2 xét về tổng vốn đầu tư trực tiếp nước ngoài, tăng 127% vốn điều lệ so với năm 2009.

Với những tiến bộ trong ngành sản xuất của Việt Nam nhờ những chính sách ưu đãi của chính phủ, những cam kết khi gia nhập WTO và định hướng tự do hoá ngành công nghiệp, Việt Nam đặt mục tiêu sẽ trở thành nước công nghiệp hoá vào năm 2020. Việt Nam hy vọng sẽ trở thành cơ sở sản xuất lớn trong khu vực Đông Nam Á nhờ có môi trường kinh doanh thuận lợi với giá nhân công thấp, hợp tác đầu tư và đẩy mạnh mậu dịch.

Ông William Lim, Giám đốc Dự án triển lãm MTA VIETNAM, công ty Dịch vụ Triển lãm Singapore – Ban tổ chức triển lãm – cho hay: “Khi ngành sản xuất của Việt Nam đang ngày càng phát triển, MTA VIETNAM2011 hướng tới phục vụ ngành này với một triển lãm chất lượng, mang đến những loại thiết bị và giải pháp hàng đầu đến với khách tham quan. Sự kiện này sẽ là một diễn đàn quan trọng cho các chuyên gia trong ngành để cùng kết nối, khám phá các cơ hội kinh doanh, và thu thập kiến thức về xu hướng phát triển mới nhất trên thị trường.”

MTA VIETNAM2011 sẽ có các doanh nghiệp quan trọng như Blum, Bystronic, Carl Zeiss, Chin Fong, DMG/MORI SEIKI, Fair Friend, Heidenhain, Jainnher, Mitsubishi Electric, Mitutoyo, MST, Nikon, Renishaw, TRUMPF và Yamazen. Một sự kiện quốc tế đích thực với 12 nhóm gian hàng đến từ Trung Quốc, Đức, Ý, Nhật Bản, Hàn Quốc (2), Singapore, Đài Loan (2), Thái Lan, Thổ Nhĩ Kỳ và Anh Quốc.

Triển lãm: MTA VIETNAM2010
(Phối hợp tổ chức với MetrologyVietnam2011, ToolTecVietnam2011, SubConVietnam2011, AutomationVietnam2011)
Ngày: 5 – 8 Tháng 7 năm 2011 (Thứ Ba - Thứ Sáu)
Địa điểm: Trung tâm Hội chợ & Triển lãm Sài Gòn (SECC)
Địa chỉ: 799 Nguyễn Văn Linh, P. Tân Phú, Q.7, Tp. Hồ Chí Minh.
Giờ mở cửa: 09 giờ 00 – 17 giờ 00
Đối tượng tham dự: Dành cho doanh nhân và doanh nghiệp trong ngành.

Đôi nét về MTA VIETNAM

MTA VIETNAM ra mắt lần đầu tại Tp. Hồ Chí Minh vào năm 2005 và đã không ngừng phát triển để trở thành sự kiện thương mại về các giải pháp trong sản xuất hàng đầu Việt Nam, thu hút ít nhất 80% các công ty tham gia triển lãm quốc tế trong tất cả các kỳ triển lãm. MTA VIETNAM được tổ chức bởi Công ty Dịch vụ Triển lãm Singapore (SES) và phối hợp tổ chức với Công ty Tổ chức Triển lãm VCCI. Vui lòng truy cập www.mtavietnam.com để biết thêm chi tiết.

Để tiết kiệm thời gian của quý vị, vui lòng truy cập đường dẫn http://www.mtavietnam.com/pre-registration/?newsignin để đăng ký trước và tham khảo thêm nhiều thông tin liên quan.

Liên hệ tham quan: Cô Tuyết Nhung / ĐT: 08 39307618
Email: visit@vietallworld.com

Tổ chức Lễ khai mạc tuần 5S

Đến dự buổi lễ có ông Motonori Tsuno – Trưởng Đại diện văn phòng Jica Việt Nam; ông Hayashida Tkayui -Cố vấn cao cấp của Dự án Jica Việt Nam; ông mori, Akiba - chuyên gia Dự án Jica HaUI; phóng viên báo Lao động, báo Công thương, Tạp chí Công nghiệp.

Về phía trường Đại học Công nghiệp Hà Nội có TS. Trần Đức Quý - Hiệu trưởng; đ/c Hà Xuân Quang - Phó Hiệu trưởng, Chủ tịch Ủy ban 5S; Ban Giám hiệu, Thường vụ Công đoàn; Đoàn thanh niên, chủ tịch Hội sinh viên, nhóm công tác, ban 5S, trưởng, phó các đơn vị.

Thay mặt Ban Lãnh đạo Nhà trường, TS. Trần Đức Quý phát biểu khai mạc.

Tại tại buổi lễ, ông Hayashida Tkayui đánh giá cao trường Đại học Công nghiệp Hà Nội trong việc triển khai 5S tại trường. Ông hy vọng Nhà trường sẽ áp dụng thành công các nguyên tắc này.

Tiếp đó, đ/c Hà Xuân Quang giới thiệu về hoạt động 5S tại trường Đại học Công nghiệp Hà Nội.

5S là 1 phương pháp quản lý nhằm cải tiến môi trường sống/làm việc. Phương pháp này bắt nguồn từ Nhật, ứng dụng chính thức từ năm 1985, hiện nay phổ biế rộng rãi ở nhiều nước trên thế giới, trong đó có Việt Nam. 5S là 5 chữ đầu của các từ:

S1: sàng lọc (Seiri – Sorting out): loại bỏ những thứ lỗi thời, không cần thiết cho thông thoáng.

S2: Sắp xếp (Seiton - Storage): sắp xếp vật dụng ngăn nắp và đúng chỗ để tiện sử dụng khi cần, không phải tìm kiếm.

S3: Sạch sẽ (Seiso - Shining): vệ sinh, quét dọn, lau chùi vật dụng, nơi làm việc sạch sẽ, không bụi bẩn.

S4: Săn sóc (Seiketsu - Standards): đặt tiêu chuẩn cho 3S nói trên và thực hiện liên tục.

S5: Sẵn sàng (Shitsuke - Sustain): tạo thói quen sãn sàng thực hiện, duy trì và tuân thủ nghiêm ngặt các quy định đã đề ra.

Dự án đã được Nhà trường bắt đầu thực hiện từ tháng 1/2010 với mục đích tạo ra môi trường học tập, làm việc an toàn, sạch sẽ, gọn gàng. Hiện tại trường Đại học Công nghiệp Hà Nội đang có 5 đơn vị đang áp dụng thí điểm hoạt động này.

Sau phần giới thiệu của đồng chí Chủ tịch Ủy ban 5S, các đại biểu đã cùng lãnh đạo Nhà trường đi thăm quan các xưởng 5S mẫu: xưởng Phay (Trung tâm Việt Nhật); xưởng thực hành điện tử cơ bản (khoa Điện tử), xưởng thực hành điện cơ bản (khoa Điện), xưởng hàn (Trung tâm Việt Hàn), các phòng làm việc của phòng Đào tạo.

Theo kế hoạch ngày 28/4 các Doanh nghiệp sẽ đến thăm quan 5S tại trường Đại học Công nghiệp Hà Nội, ngày 29/4 Nhà trường sẽ tổ chức đánh giá, trao thưởng, bế mạc tuần lễ 5S.

Ứng dụng nhiều công nghệ cơ khí chế tạo mới

Chương trình cơ khí chế tạo KC.05/06-10 là chương trình KH – CN trọng điểm cấp Nhà nước. Trong quá trình thực hiện từ năm 2006 – 2010, chương trình đã đem lại những thành công ấn tượng. Nhiều đề tài nghiên cứu phát triển công nghệ cơ khí chế tạo đã được nghiệm thu và ứng dụng thực tiễn. Do đó, trong giai đoạn 2011 - 2020, ngành cơ khí chế tạo Việt Nam được xác định tiếp tục cần hiện đại hóa, trong đó lấy KH – CN làm trọng tâm.

Nhiều sản phẩm cơ khí chế tạo được áp dụng trong thực tiễn.
Qua 5 năm thực hiện, nhiều nhiệm vụ KH-CN đã được Ban chủ nhiệm tuyển chọn, đề xuất đưa vào chương trình như: nghiên cứu, thiết kế, chế tạo các thiết bị cho Nhà máy nhiệt điện 600MW; trạm thủy điện 20MW; nhà máy xi măng 1 triệu tấn/năm; tàu chở dầu 100 ngàn tấn…

Hầu hết các sản phẩm của đề tài, dự án trong chương trình là sản phẩm mới có tính năng kỹ thuật, kiểu dáng và đều có khả năng cạnh tranh với các sản phẩm cùng loại của các nước trong khu vực như: máy vớt bèo, cắt rong, cỏ dại dưới nước; máy CNC sản xuất bê tông cốt thép kích thước lớn; hệ thống thiết bị sản xuất các tinh dầu, dầu gia vị; xe cần cẩu bánh xích 100 tấn; hệ thống thiết bị hàn tự động nối ống có đường kính lớn ở trạng thái không quay; máy cắt vật liệu cứng bằng tia nước áp lực cao điều khiển CNC; máy đo tọa độ 3D; máy dập cắt vật liệu điều khiển CNC trong ngành giầy dép...

Bên cạnh đó, chỉ tiêu về sở hữu trí tuệ, cho đến nay, 12% nhiệm vụ có giải pháp được công nhận sáng chế hoặc giải pháp hữu ích, 19% số nhiệm vụ đã được chấp nhận đơn yêu cầu bảo hộ sở hữu công nghiệp. Chỉ tiêu về đào tạo: 50% số dự án, đề tài có tham gia đào tạo tiến sỹ hoặc thạc sỹ.

Nhìn chung, mặc dù còn 4 dự án, đề tài mới nghiệm thu cấp cơ sở và gần một nửa tổng số đề tài chưa kết thúc nhưng so với giai đoạn 2001 - 2005 thì các nhiệm vụ KH-CN của giai đoạn 2006 - 2010 có độ phức tạp và yêu cầu về trình độ KH-CN đòi hỏi cao hơn, vì vậy có 4 đề tài phải xin dừng thực hiện. Các đề tài còn lại đều hứa hẹn có kết quả tốt cả về giá trị KH-CN lẫn giá trị kinh tế - xã hội.

Tuy nhiên, tỷ lệ số dự án/tổng số đề tài-dự án của Chương trình KC.05.06-10 trong giai đoạn 2006 - 2010 (06/26; 23%) ít hơn Chương trình KC.05 của giai đoạn 2001 - 2005 (14/43; 33%). Nguyên nhân là do giai đoạn 2006 - 2010 đòi hỏi vốn đối ứng và các điều kiện tài chính ngặt nghèo hơn. Mặt khác, các doanh nghiệp cũng không thiết tha chủ trì các dự án sản xuất vì độ rủi ro cao, thủ tục tuyển chọn, đấu thầu mua sắm vật tư, thiết bị phức tạp, không đáp ứng được nhu cầu của sản xuất và thị trường. trong khi đó, sự hỗ trợ của Nhà nước không đáng kể (hỗ trợ 30% và lại thu hồi 80% kinh phí cấp thực hiện).

Trong giai đoạn 2011 - 2020, cơ khí chế tạo được xác định giữ vai trò đặc biệt quan trọng trong quá trình công nghiệp hóa - hiện đại hóa đất nước. Để khẳng định vai trò đó, ngành cơ khí chế tạo Việt Nam cần phải tiếp tục nghiên cứu, ứng dụng KH-CN đảm bảo cho phát triển nhanh, bền vững.

Tập trung phát triển nguồn nhân lực KH-CN trình độ cao, kiến thức hiện đại cho ngành cơ khí chế tạo Việt Nam bằng cách Nhà nước cử sinh viên, nghiên cứu sinh, công nhân kỹ thuật đi học nước ngoài một cách đồng bộ. Hỗ trợ doanh nghiệp kinh phí đào tạo đối với các dự án đầu tư sản xuất sản phẩm mới. Tăng cường tiềm lực nghiên cứu phát triển (R&D) cho các doanh nghiệp cơ khí.

Đẩy mạnh xã hội hóa trong đầu tư sản xuất và nghiên cứu khoa học trong lĩnh vực cơ khí chế tạo máy; tạo điều kiện cho các hội KH-CN ngành nghề có kinh phí để thẩm định thông tin, giúp đỡ, hoàn thiện các sáng kiến, sáng chế của nông dân, công nhân; khuyến khích các doanh nghiệp chủ trì các dự án sản xuất. Đẩy nhanh quá trình “tích tụ vốn” đối với doanh nghiệp cơ khí chế tạo Việt Nam; kết hợp chặt chẽ, hiệu quả cơ sở sản xuất, cơ sở đào tạo và cơ sở nghiên cứu trong việc thực hiện các nhiệm vụ KH-CN ngành cơ khí chế tạo.

Theo baocongthuong.com.vn

robot Viet Nam

Năm 2010 đánh dấu cột mốc thành công ban đầu của nền khoa học chế tạo robot Việt Nam khi một doanh nghiệp Việt “đem... robot đi đánh xứ người” và gây được tiếng vang.

Linh hoạt trong vận hành, hoạt động tinh vi, nhanh và chuẩn xác, làm việc trong môi trường độc hại, có khả năng thay thế sức người... là những ưu điểm đáng giá từ robot. Tại Việt Nam, việc nghiên cứu robot đang được đầu tư qua các đề tài nghiên cứu, qua cuộc thi ROBOCON được tổ chức hằng năm nhằm tìm kiếm nguồn nhân lực chất lượng cao giúp phát triển ngành công nghệ robot trong nước. Trưởng thành từ cuộc thi ROBOCON, Hồ Vĩnh Hoàng, Tổng Giám đốc Công ty Cổ phần Robot TOSY (gọi tắt là TOSY), đã thành công khi đem robot “made in Vietnam” ra thế giới.

Robot “made in Vietnam”

Tại Triển lãm Tự động hóa lớn nhất thế giới Automatica diễn ra tại Đức vào tháng 6-2010, TOSY đã ra mắt robot biết đánh bóng bàn - TOPIO - và gây tiếng vang cho nền khoa học chế tạo robot Việt Nam. Ngoài TOPIO, TOSY còn ra mắt hơn chục mẫu robot công nghiệp và dịch vụ. Đặc biệt, TOPIO Dio - robot phục vụ nhỏ gọn - lần đầu tiên được giới thiệu, có thể vận hành mọi nơi nhờ một camera tích hợp và cảm ứng chướng ngại vật được đánh giá cao.

Khách tham quan bị thu hút bởi những chú robot “made in Vietnam”. Nhiều người đã tỏ ra ngạc nhiên vì Việt Nam còn yếu kém về khoa học chế tạo robot nhưng đã trình làng những robot có thiết kế và hiệu năng hoạt động ấn tượng. Ngay cả những “ông lớn” trong lĩnh vực chế tạo robot cũng bị bất ngờ trước những robot đến từ Việt Nam vì chúng có chất lượng không thua kém, trong khi giá chưa đến một nửa so với các mẫu robot cùng chức năng trên thị trường.

Yếu tố giá rẻ có được nhờ TOSY tự làm hết mọi khâu, từ ý tưởng, thiết kế đến kế hoạch sản xuất. Giá rẻ đã giúp TOSY ký kết hàng loạt hợp đồng, trong đó có những hợp đồng giá trị lớn. “Chế tạo thành công robot chất lượng cao mà chi phí thấp là rất khó nhưng để khách hàng tin tưởng vào robot mang thương hiệu Việt còn khó hơn” - anh Hồ Vĩnh Hoàng chia sẻ.

Cũng theo anh Hoàng, những robot do TOSY chế tạo đã phải vượt qua nhiều thử thách chất lượng để các đối tác lớn đến từ Mỹ, Nhật, Đức... nhận làm nhà phân phối.

Nhiều ưu thế

Ưu thế hàng đầu của robot “made in Vietnam” là chi phí sản xuất thấp. Điều này có được dựa trên chi phí nhân công thấp và quan trọng nhất là khả năng khép kín trong quá trình sản xuất của TOSY. Nhiều bộ phận quan trọng của robot như bộ điều khiển, kết cấu cơ khí, phần mềm quản lý, hộp giảm tốc... đều do TOSY tự nghiên cứu và sản xuất nên có giá cạnh tranh, đồng thời phải luôn bảo đảm chất lượng sản phẩm.

Sắp tới, TOSY đầu tư xây dựng các nhà máy như: Nhà máy đúc và luyện kim, nhà máy chế tạo động cơ, nhà máy lắp ráp mạch, nhà máy ép nhựa, nhà máy lắp ráp và thử nghiệm robot, trung tâm nghiên cứu và phát triển sản phẩm mới... để nâng cao chất lượng sản phẩm, đáp ứng các đơn đặt hàng ngày càng tăng. “Không dừng lại ở robot công nghiệp, chúng tôi đang có tham vọng đẩy mạnh phát triển của công ty, đưa robot dịch vụ dáng người đến từng gia đình, góp phần thay đổi cuộc sống con người trong tương lai...” - anh Hoàng cho biết.

Nhà sáng chế robot 8X

Hồ Vĩnh Hoàng sinh năm 1981, từng là đội trưởng đội ROBOCON Trường Đại học Bách khoa Hà Nội, giành ngôi vô địch cuộc thi ROBOCON năm 2003.

Hồ Vĩnh Hoàng và một robot do công ty của anh chế tạo. Ảnh: TOSY

Từ nhỏ Hoàng đã mày mò tự chế tạo các loại đồ chơi như canô, ô tô, súng... Đến nay, niềm say mê robot khiến anh vẫn thường xuyên thức trắng đêm để nghiên cứu một cơ cấu hay là một giải thuật điều khiển mới cho robot.

Thành công đầu tiên của Hoàng là chế tạo đĩa bay BOOMERAMA, tiền thân của đĩa bay TOSY, sau đó là robot biết đánh bóng bàn TOPIO rồi đến robot phục vụ nhỏ gọn TOPIO Dio... Những sản phẩm đó đã giúp tên tuổi TOSY vang xa.

Trường đại học Công nghiệp Hà Nội có 7 đội lọt vào chung kết Robocon toàn quốc

Ngày 10/04/2011, tại nhà thi đấu TDTT - Quận Tây Hồ - TP Hà Nội đã diễn ra những trận đấu cuối cùng của vòng loại cuộc thi Sáng Tạo Robot Việt Nam 2011 khu vực miền Bắc. 12 đội Nhất và 02 đội Nhì các bảng đã xuất sắc vượt qua các đối thủ, giành tấm vé vào vòng chung kết sẽ diễn ra tại TP. Đà Nẵng vào tháng 5/2011 tới.
Ở bảng C đội ALLIGATOR (ĐH Công nghiệp Hà Nội) đã sớm giành vị trí Nhất bảng khi có 3 trận thắng, trong đó một trận giành chiến thắng Loy Krathong. Buổi chiều tại bảng L đội CN-KTĐT 01 (ĐH Công nghiệp Hà Nội) có 2 trận giành chiến thắng Loy Krathong. Kết thúc vòng loại khu vực miền Bắc đội tuyển trường ĐH Công nghiệp Hà Nội có 7 đội Nhất các bảng dành tấm vé vào vòng chung kết toàn quốc, đó là các đội:

1. CN-KTĐT 03 ( Khoa ĐT) nhất Bảng A

2. ALLIGATOR ( Khoa Cơ khí) nhất Bảng C

3. TDTK ( Khoa Cơ khí) nhất Bảng E

4. VJC ( TT Việt Nhật) nhất Bảng F

5. VJC 2 ( Khoa Điện tử) nhất Bảng G

6. CN-KTĐT 01 ( Khoa Điện tử )nhất Bảng I

7. CĐT1-K4 ( Khoa Cơ khí) nhất Bảng J

14 đội đại diện khu vực phía Bắc tham gia vòng chung kết Robocon toàn quốc năm 2011 thuộc về các trường: Đại học Công nghiệp Hà Nôi (7 đội), Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật Hưng Yên (5 đội), Học viện Phòng không Không quân (1 đội) và Đại học Sao đỏ (01 đội).

HƯỚNG DẪN LẮP GHÉP CÁC CHI TIẾT

1_ nhấn new chọn assembly.màn hình sẽ hiển thị môi trường lắp ghép các chi tiết. để lắp ghép chúng ta cần các chi tiết có sẵn (đã được thiết kế trên part ).
Môi trường làm việc như hình vẽ.

chọn brows để đưa các chi tiết cần lắp ghép vào.các bạn có thể tải các chi tiết vd này về để lắp ghép

http://www.mediafire.com/?elmwrgznz4z

.sau khi đưa chi tiết thứ nhất để đưa thêm các chi tiết khác vao ta dùng insert components
sau khi đưa tất cả các chi tiết vào (nên đưa trục vào trước).ta bắt đầu lắp ghép.

chú ý để lắp ghép các chi tiết ta chỉ sử dụng công cụ mate.xem hình dưới

B1: lắp then vào trục.sử dụng công cụ mate.cho các mặt tiếp xúc nhau như hình vẽ

ắp vòng bi tương tự như lắp bánh răng.chú ý ta copy vòng bi thành 1 vòng bi nữa để lắp trục bên kia bằng cách giữ Ctrl + giữ chuột trái vào vòng bi, đồng thời rê đến vị trí khác
sau đó ta lắp vòng bi sang đầu bên kia của trục

Video Tách Khuôn Trong Solidwork

Link http://www.meslab.org/mes/threads/22301-Video-huong-dan-tach-khuon-trong-Solidworks-?p=124736#post124736

sach co khi o to

TÀI LIỆU CỦA TÁC GIẢ LÊ VĂN HIẾU
BỐ CỤC:
Chương I: Hướng dẫn tháo máy
Chương II : Bảo trì sữa chữa các mối ghép cố định
Chương III: Bảo trì sửa chữa trục tâm và trục truyền
Chương IV: Bảo trì sửa chữa trục chính
Chương V: Bảo trì sửa chữa trục ổ
Chương VI: Bảo trì sửa chữa trục vít me vμ bộ truyền vít me - đai ốc
Chương VII: Bảo trì sửa chữa khớp nối, phanh
Chương VIII: Bảo trì sửa chữa trục bộ truyền đai, xích
Chương IX: Bảo trì sửa chữa bộ truyền bánh răng, bánh vít
Chương X: Bảo trì sửa chữa trục khuỷu, thanh truyền
Chương XI: Bảo trì sửa chữa băng máy, bàn dao, bàn máy, băng trượt
Tài liệu tham khảo
Link http://www.megaupload.com/?d=YBSGIKS0